Un procédé de grillage magnétisant en lit fluidisé transforme des résidus à 11 % de fer en concentré à 65 %, avec un rendement annoncé de 98 % et une consommation énergétique de 0,82 GJ par tonne. L’installation d’Anshan, d’une capacité de 5,56 millions de tonnes par an, est entrée en service en janvier 2026 après des essais menés en septembre 2025.
Ansteel et l’Académie inaugurent une unité industrielle à Anshan
Le chantier, démarré en mars 2024, a conduit à la mise en service d’une ligne de production capable de traiter 5,56 millions de tonnes de minerai réfractaire et de résidus par an. L’opération est le fruit d’une collaboration entre l’Institut de génie des procédés de l’Académie chinoise des sciences et le sidérurgiste public Ansteel.
Le projet a passé des essais complets en septembre 2025, puis a été déclaré opérationnel en janvier 2026. Les autorités et l’exploitant indiquent des indicateurs de performance supérieurs aux objectifs de conception, sans toutefois publier le coût total du projet ni les émissions de CO2.
L’annonce officielle revendique une première mondiale industrielle pour le traitement à grande échelle des résidus de très basse teneur, qualification fournie par l’exploitant.
Le procédé: grillage magnétisant en lit fluidisé expliqué
La technologie repose sur un grillage magnétisant en lit fluidisé, qui modifie par cuisson contrôlée les propriétés magnétiques des minéraux ferreux afin de faciliter la séparation magnétique. Le traitement thermique convertit les phases non magnétiques en formes magnétiques récupérables.
Selon les données publiées, des résidus titrant 11 % Fe ressortent sous forme d’un concentré à 65 % Fe. Le taux de conversion des minéraux ferreux est annoncé à 98 %, chiffre clé pour l’efficacité industrielle du procédé.
Les ingénieurs mettent en avant la rapidité des réactions et la stabilité d’exploitation comme avantages opérationnels par rapport aux méthodes classiques de mise à niveau des minerais réfractaires.
Énergie, rendement et comparaison aux technologies existantes
L’exploitant indique une consommation énergétique de 0,82 gigajoule par tonne de minerai, soit environ 35 % de moins que les technologies concurrentes citées dans les communiqués. Ce gain énergétique est présenté comme central pour la viabilité économique.
Malgré ces chiffres prometteurs, les données publiques ne précisent pas le tonnage de fer produit annuellement, ni l’empreinte carbone complète du site. Les informations disponibles proviennent principalement de l’Académie et d’Ansteel.
Pour donner un repère, les essais ont permis d’atteindre les objectifs de conversion et d’économie d’énergie, mais l’impact global dépendra des cycles opérationnels et de la gestion des flux de résidus non valorisés.
| Métrique | Procédé Anshan | Technologies existantes |
|---|---|---|
| Capacité annuelle | 5,56 Mt | Variable, installations moyennes 1-3 Mt |
| Teneur d’alimentation | 11 % Fe | Généralement >20 % |
| Concentré produit | 65 % Fe | 50-62 % Fe |
| Taux de conversion | 98 % | 60-90 % |
| Consommation énergétique | 0,82 GJ/t | 1,25 GJ/t |
Perspectives industrielles et diffusion internationale
L’Académie indique avoir signé onze licences portant sur plus de 15 millions de tonnes de capacité annuelle combinée, et évoque des projets à l’étranger, notamment au Laos pour la revalorisation de limonites. Ces accords traduisent une volonté d’essaimage commercial rapide.
Les chercheurs projettent d’étendre le principe à d’autres traitements miniers et au recyclage de déchets solides. La valorisation de ressources autrement inutilisables pourrait modifier la dynamique d’approvisionnement, en particulier pour la Chine qui consomme plus de la moitié du minerai mondial.
Reste la question de l’économie réelle générée sur la chaîne sidérurgique et de l’impact environnemental si la technologie se répand à grande échelle: ces éléments ne sont pas documentés de manière détaillée par l’exploitant.
